+++ Начало на производството на напълно електрическото BMW i7* и високо ефективните варианти с двигател с вътрешно горене
+++ Инвестиции от над 300 млн. евро в локацията в Долна Бавария
+++ Вече всяко четвърто BMW от Динголфинг е с електрическо задвижване
+++ Последователна реализация на концепцията BMW iFACTORY
+++ Пилотен проект за автоматизирано шофиране в производствените зони

Първите производствени образци на новото BMW Серия 7 слизат от производствените линии в завода на BMW Group в Динголфинг днес. Това е двоен дебют: защото както напълно електрическото BMW i7*, така и вариантите на върховия модел на BMW с най-съвременни двигатели с вътрешно горене бележат началото на производството в завода в Долна Бавария. Милан Неделкович, Член на борда на директорите за производство в BMW AG: „Нашето ново BMW Серия 7 е първият луксозен седан в света, при който клиентите могат да избират между три вида задвижване. Независимо дали става въпрос за чисто електрическо задвижване, двигател с вътрешно горене или, в бъдеще - Plug-in хибрид - благодарение на нашите гъвкави производствени структури и изключителен опит в интеграцията, сме в състояние ефективно да реализираме това разнообразие от задвижвания в производството."

Инвестиции от над 300 млн. евро в автомобилния завод в Динголфинг

BMW Group инвестира над 300 млн. евро в завода за автомобили в Динголфинг за производството на новото BMW Серия 7. По този начин тя движи напред трансформацията на най-голямата си европейска производствена площадка в BMW iFACTORY с нейните направления „lean“, „green“ и „digital“ и по този начин последователно следва модела за производство на BMW на бъдещето. С BMW Серия 7 BMW Group за първи път пилотно се прилага автоматизираното маневриране на нови автомобили в заводската среда – и по този начин оптимизира процесите си при сглобяване и изходяща логистика.

BMW i7: поредният крайъгълен камък в електрическата мобилност в луксозния сегмент

След стартирането на производството и снабдяването на дилърската мрежа с демонстрационни и тестови автомобили, от есента моделите от Серия 7 ще бъдат достъпни за клиенти от цял ​​свят. С BMW i7 BMW Group продължава своята електрическа офанзива в луксозния автомобилен сегмент, чийто символ е и локацията в Динголфинг. Членът на борда на директорите Милан Неделкович: „Точно преди една година тук отбелязахме началото на производството на нашето BMW iX. Следващият етап е BMW i7, а през следващата година ще последва напълно електрическа версия на BMW Серия 5. По този начин ние ускоряваме развитието на електрическата мобилност и електрифицираме нашите основни моделни семейства.” Още тази година поне всеки четвърти автомобил на BMW, произведен в Динголфинг, трябва да има електрическо задвижване. Според актуалните планове, делът на електрифицираните автомобили в общото производство на Динголфинг ще се увеличи до около 50 % до средата на десетилетието.

100 % гъвкавост при смяна на вариантите на задвижването

Новото BMW Серия 7 ще се сглобява на поточната линия в комбинация с модели от BMW Серия 5 и Серия 8 и изцяло електрическото BMW iX. „Индивидуалните варианти на задвижване на BMW Серия 7 могат да се планират гъвкаво“, подчертава мениджърът на завода Кристоф Шрьодер. „Това ни позволява да увеличаваме делът на задвижващия микс, който действително се търси и да натоварваме до максимум нашия завод.“

BMW Серия 7 се възползва от продуктовите и процесните модули на BMW iX.

Новото BMW Серия 7 използва като база технологичните модули на BMW iX не само по отношение на индивидуалните характеристики на продукта като архитектура на бордовата мрежа, потребителски интерфейс и асистиращи системи, но също и що се отнася до процесите на производство и валидиране при сглобяване, в които BMW iX е пионер. Това важи например за новопроектираната монтажна инсталация, въртящия се монтаж, но също и стендовете за тестване на асистиращите системи и новият, по-ефективно проектиран довършителен процес от първото стартиране на двигателя до мястото за експедиране на автомобила.

Повторно използване на инсталации и специален процес за двуцветно лакиране

В каросерийното производство новото BMW Серия 7 е интегрирано в съществуващите структури на предшественика, като модификациите се правят по време на производствените прекъсвания, като по този начин се спестяват инвестиции от стотици милиони евро, както и ресурси чрез повторно използване и адаптиране на системи. Въпреки че в зависимост от технологията на задвижване каросериите на новото BMW Серия 7 се различават по шаси и имат различни геометрии, различните варианти могат да бъдат произведени във всякакъв микс на една и съща основна линия с гъвкава смяна. Чрез автоматизация - например в областта на монтажа на врати - и чрез намаляване на комбинациите от материали и необходимите методи на свързване, е възможно процесите да се планират по-ефективно. В бояджийския цех е създаден специален процес за изключителната двуцветна боя на новото BMW Серия 7, която съчетава мащабни производствени процеси и уменията за ръчно боядисване на експертите от Динголфинг.

Inhouse производство на компонентите на електрическото задвижване

Компонентите за електрическото задвижване за BMW i7 и по-специално високоволтовите батерии и силно интегрираното електрическо задвижване също се произвеждат в завода в Динголфинг. Що се отнася до BMW iX, BMW i4 и BMW iX3, те идват от съседния център по компетентност на BMW Group за производство на електрически задвижвания.

Наскоро там заработиха две нови производствени линии, така вече могат да се произвеждат компоненти за повече от 500 000 електрически автомобила годишно. Броят на служителите в производството на електрически задвижвания в Динголфинг продължава да нараства от около 600 в началото на 2020 г. до над 2300 сега.

„Трансформацията към BMW iFACTORY върви на пълни обороти“

„Технологични носители като BMW Серия 7 са катализаторите на промяната – също и за нашите заводи“, подчертава производственият директор Милан Неделкович. Защото те не само внасят иновации в продукта, но и в производствените процеси. „Трансформацията на Динголфинг в BMW iFACTORY е в разгара си“, добавя мениджърът на завода Кристоф Шрьодер. „Имаме стотици служители, участващи в проекти, които правят нашата фабрика по-ефективна, гъвкава и устойчива. А ключов фактор за това са ефективните иновации и решения за дигитализация.” Триадата на BMW iFACTORY „lean, green, digital“ вече може да бъде изпитана в производствените халета на Динголфинг.

Lean. Гъвкавост и разгръщане на интелигентни логистични решения

Заводът в Динголфинг отговаря на претенциите за „lean“ по-специално чрез гъвкавия дизайн на производствените структури. „Структурата на производството ни дава възможност за гъвкавост по отношение на смяна между отделните типове задвижвания и модели, по отношение на обемите с огромни диапазони на флуктуации и възможност за промени в поръчките на нашите клиенти до няколко дни преди началото на монтажа – гъвкавостта е в ДНК-то на Динголфинг“, казва мениджърът на завода Шрьодер.

Друг пример за това как дигитализацията подкрепя целите за ефективност на завода е разпространението на интелигентни логистични решения. Заводът на BMW Group в Динголфинг е пионер в цялата компания и освен автоматизираните мотокари, автономните влекачи и автоматизирани логистични решения на открито за транспортиране и предоставяне на части на поточната линия, използва и така наречените Smart Transport Robots от дъщерното дружество на BMW Idealworks. Само техният брой се очаква да се удвои до повече от 200 с въвеждането на BMW Серия 7 през 2022 г. „Благодарение на тези гъвкави решения за автоматизация,“ казва Шрьодер, „ние сме в състояние ефективно да управляваме високата сложност и броя на части, които имаме във фабриката“.

Green. Инвестиции в едно устойчиво производство

В допълнение към закупуването на 100 % зелена електроенергия, за устойчиво производство в завода в Динголфинг допринасят и множество други мерки на направлението „green“ на BMW iFACTORY. Сред тях са повторното използване на няколкостотин производствени роботи в каросерийния цех и намалаването на потреблението на ресурси в бояджийския цех. С инвестиции от над 50 млн. евро той ще получи нови линии за катодно боядисване и сухо разделяне, което значително ще намали както нуждите от вода, така и от енергия. Отпадната топлина, генерирана в процеса на сушене, не само трябва да се връща като технологична топлина, но и да се използва за генериране на електроенергия в бъдеще.

Други аспекти на устойчивото производство са енергийно-ефективния парк от инсталации, планирането на опаковките, както и логистика на трафика, рециклирането и управлението на водите. За вътрешен транспорт пилотно се използват електрически камиони. Степента на рециклиране в завода в Динголфинг е над 90 %, степента на оползотворяване е дори над 99 %. Това означава, че през 2021 г. заводът на BMW Group в Динголфинг е произвел само около 580 гр отпадъци на произведен автомобил. Повече от 40 % от нуждите от вода се покриват от собствените кладенци на компанията. Това щади запасите от питейна вода в региона.

Digital. Автоматизиран контрол на качеството с камери с изкуствен интелект

При производството на BMW Серия 7 заводът на BMW Group залага на интелигентни решения за дигитализация във всички технологии, но преди всичко в сглобяването на автомобилите - от виртуално обучение на служители до използването на интелигентни скенери до автоматизиран контрол на качеството, базиран на AI и автоматизирано шофиране на новите автомобили в заводска среда.

BMW Group се доказва като пионер в използването на изкуствен интелект като част от проекта AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Качествените процеси се автоматизират с помощта на сензори и AI чрез създаване на интелигентни системи от камери и сензори на конвейерната лента. Записаните от тях данни след това се оценяват в реално време в бекенда с помощта на алгоритми и AI, а служителите на поточната линия получават незабавна обратна връзка чрез интелигентни устройства. По този начин AIQX може да се използва за определяне на варианти, за проверка на завършеността и за откриване на аномалии в монтажните процеси. С пускането на BMW Серия 7, AIQX вече се използва в 40 приложения.

Стартът на производството на новия модел увеличава броят на приложимите процеси в проекта за дигитализация IPS-i. При него данни от голямо разнообразие от системи за позициониране се комбинират в ИТ платформа и се проектира цифров близнак на монтажната зала в реално време. Независимо дали се използват интелигентни скенери и отвертки или се проверява правилното разпределение на компонентите към автомобилите с помощта на RFID – всичко е базирано на това, че всички обекти, участващи в производствения процес, т.е. превозни средства, компоненти и инструменти, могат да бъдат локализирани и свързани в мрежа чрез платформата IPS-i . С новото BMW Серия 7 проследяемостта на компонентите само чрез RFID е разширена до 45 семейства части.

Пилотен проект за автоматизирано шофиране в завода при BMW Серия 7

При производството на новото BMW Серия 7 се използва и дигитална иновация, която предлага голям потенциал за ефективност в областта на сглобяването и изходящата логистика в заводите и дистрибуторските центрове на BMW Group: „автоматизирано шофиране в завода“ (AFW). Този проект ще бъде въведен пилотно от юли като част от стратегията за дигитализация в завода в Динголфинг, като скоро новопроизведените модели BMW Серия 7 ще преминават приблизително 170-метровия маршрут от монтажната зала до крайната зона на поточната линия автоматично. Маршрутът от края на поточната линия до пункта за доставка също трябва да бъде преминат по този начин.

Проектът е разработен от BMW Group съвместно с два стартъпа - Seoul Robotics и Embotech, като се ползва техен софтуер и технология. Ръководителят на проекта Саша Андре обяснява: „Автоматизираното шофиране във фабриката няма нищо общо с функциите за автономно шофиране за клиента. Тук използваме различен подход. Не се използват сензорите на автомобила, а инфраструктура извън автомобила, за разпознаване на околната среда и планиране на движението на автомобила." Съответните маршрути през логистичните зони на завода са оборудвани със сензори. С помощта на софтуер от Seoul Robotics данните се използват за локализиране на автомобилите и разпознаване на заобикалящата ги среда. След това управлението се поема от външно позициониран софтуер за планиране на пътуването от Embotech, който поема спирането, ускорението и паркирането на автомобилите без водач или им изпраща съответните команди.

Планирано е пилотната операция да продължи до 2023 г., както и по-нататъшно внедряване при други модели в завода в Динголфинг.

Динголфинг – родното място на BMW Серия 7 от 1977 година

Заводът на BMW Group в Динголфинг, Долна Бавария, е родното място на BMW Серия 7 от 1977 г. и в момента произвежда седмото поколение на върховия модел на BMW. Това е водещият завод в целия концерн за моделите от луксозния клас на марката BMW и се характеризира с висок опит при стартиране на производството и десетилетия на компетентност в конструирането на премиум автомобили от луксозния клас. Към днешна дата над 11 млн. автомобила BMW са слезли от поточните линии в завода в Динголфинг. Тази година се очаква още един производствен юбилей: двумилионният екземпляр на BMW Серия 7.

Характеристики на завода на BMW Group в Динголфинг

Заводът в Dingolfing е една от над 30-те производствени мощности на BMW Group в световен мащаб и най-голямото европейско производствено предприятие на компанията. Всеки ден от автомобилния завод 02.40 излизат около 1 600 автомобила от BMW Серия 4, 5, 6, 7 и 8, както и новото изцяло електрическо BMW iX. Общо заводът е произвел около 245 000 автомобила през 2021 г. В момента в завода в Долна Бавария са заети около 17 000 души. С допълнителни 850 стажанти от 15 професии, Динголфинг е и най-голямата компания за обучение в BMW Group. В допълнение към автомобилите, в Динголфинг се произвеждат и компоненти за автомобили като пресовани части или окачвания и задвижващи системи. Центърът по компетентност на целия концерн за производство на електрически задвижвания се намира в завода за компоненти 02.20. Оттук заводите на BMW Group по целия свят се снабдяват с електрически двигатели и високоволтови батерии за производството на Plug-in хибриди и чисто електрически модели. Производството на електрически задвижвания се разширява непрекъснато. В момента там работят над 2300 служители. Освен това в завода се произвеждат каросериите за всички модели Rolls-Royce. Така нареченият динамичен център, голям пункт за съхранение и претоварване и сърцето на централната следпродажбена логистика на BMW Group, снабдява световната дилърска организация на BMW и MINI с Оригинални BMW части и аксесоари.

*Източник: www.bmw.bg Назад